مقایسه ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع (استیپل) با ریسندگی شیمیایی الیاف یکسره (فیلامنت)

مقایسه ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع (استیپل) با ریسندگی شیمیایی الیاف یکسره (فیلامنت) یکی از اولین روش‌های تهیه منسوج بشر بر اساس ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع (استیپل) می‌باشد این روش قدیمی‌ترین و تا اواسط قرن بیستم میلادی تنها روش تولید نخ به حساب می‌آمده است سالهای سال تلاش بشر برای بالا بردن کیفیت منسوجات و کم کردن هزینه تولید آنها، صرف طراحی ماشین آلات با راندمان بیشتر جهت استفاده در این سیستم می گشت

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2656 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	347

فهرست 

---

فصل اول: مقایسه ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل) با ریسندگی شیمیایی الیاف یکسره (فیلامنت) 

1-1 ریسندگی مکانیکی از الیاف استیپل........ 1

1-1-1 بحث اقتصادی.......................... 2

1-1-1-1 ماشین آلات خط تولید................. 2

1-1-1-1-1 حلاجی............................. 2

1-1-1-1-2 کارد............................. 3

1-1-1-1-3 چندلاکنی.......................... 3

1-1-1-1-4 فلایر............................. 4

1-1-1-1-5 رینگ............................. 4

1-1-1-1-6 بوبین پیچی....................... 4

1-1-1-2 فضای اشغالی ماشین آلات.............. 5

1-1-1-3 نیروی انسانی مورد نیاز............. 6

1-1-1-4 انرژی مصرفی........................ 7

1-1-1-5 سرویس و نگهداری.................... 8

1-1-2 محدودیت تولید........................ 10

1-1-2-1 کیفیت.............................. 10

 1-1-2-2 یکنواختی.......................... 10

1-1-2-3 ظرافت.............................. 11

1-1-3 تولید یکنواخت........................ 11

1-1-4 مواد اولیه........................... 12

1-2 ریسندگی شیمیایی از الیاف یکسره......... 13

1-2-1 پیشینه............................... 13

1-2-2 مزایای ریسندگی شیمیائی از الیاف یکسره 15

1-2-2-1 بحث اقتصادی........................ 15

1-2-2-2 محدودیت تولید...................... 16

1-2-2-3 تهیه مواد اولیه.................... 17

1-2-2-4 تولید یکنواخت...................... 17

1-2-3 روش های ریسندگی شیمیائی از الیاف یکسره    18

1-2-3-1 ذوب ریسی........................... 18

1-2-3-1-1 ساختار شیمیایی محصول ذوب‌ریسی..... 20

1-2-3-2 خشک ریسی........................... 21

1-2-3-3 ترریسی............................. 22

فصل دوم: بررسی خواص مکانیکی و حرارتی الیاف یکسره در رابطه با ساختمان داخلی و تغییر فرم الیاف

2-1 خواص مکانیکی........................... 24

2-1-1 تعریف خواص مکانیکی الیاف............. 24

2-1-2 تعریف اصطلاحات مورد استفاده در بحث خواص مکانیکی 26

2-1-2-1 نیروی پارگی........................ 26

2-1-2-2 تنش................................ 26

2-1-2-3 تنش مخصوص.......................... 26

2-1-2-4 قدرت‌مخصوص یا قوام‌نخ................ 27

2-1-2-5 کرنش............................... 27

2-1-2-6 منحنی تنش- کرنش.................... 28

2-1-2-6-1 ناحیه اول........................ 28

2-1-2-6-2 مدول اولیه....................... 29

2-1-2-6-3  نقطه تسلیم...................... 29

2-1-2-6-4 ناحیه دوم........................ 30

2-1-2-7 خزش................................ 31

2-1-2-8 افت تنش............................ 31

2-1-3 خواص مکانیکی الیاف یکسره............. 32

2-1-3-1 تأثیر کشش بر خواص مکانیکی الیاف یکسره   36

2-1-3-1-1 کشش سرد.......................... 36

2-1-3-1-2 کشش گرم.......................... 37

2-2 خواص حرارتی الیاف یکسره................ 39

2-2-1مقدمه ................................ 39

2-2-1-1 نقطه ذوب........................... 40

2-2-1-2 نقطه شیشه‌ای شدن.................... 40

2-2-2 الیاف گرماسخت........................ 41

2-2-3 الیاف گرمانرم ....................... 41

2-2-4 اثر گرما بر استحکام.................. 42

2-2-5 قابلیت اشتعال الیاف.................. 44

فصل سوم: تثبیت حرارتی در الیاف ترموپلاستیک و تعیین درجه تثبیت

3-1 تثبیت حرارتی........................... 46

3-2 اثر و درجه تثبیت....................... 48

3-3 مقایسه تأثیر حرارت بر دو لیف پلی‌استر و نایلون   50

فصل چهارم: اصول مکانیکی تغییر فرم در الیاف یکسره

4-1 تاریخچه................................ 64

4-2 تقسیم بندی روشهای تکسچرایزینگ.......... 66

4-2-1 تغییر فرم ایجاد شده در سطح مقطع لیف.. 66

4-2-2 تغییر فرم ایجاد شده در امتداد محور طولی نخ    67

4-2-1-1 الیاف دو‌جزئی....................... 67

4-2-1-1-1 الیاف دو جزئی کامپوزیت........... 68

4-2-1-1-1-1 روش‌های تولید الیاف دوجزئی ‌کامپوزیت ‌پهلوبه‌پهلو    69

4-2-1-1-1-2 روش‌های تولید الیاف دو جزئی کامپوزیت غلاف-مغزی 71

4-2-1-1-1-3 موارد مصرف الیاف دو جزئی کامپوزیت   71

4-2-1-1-1-4 محاسبه شعاع انحنای تجعد........ 75

4-2-1-1-2 الیاف دو‌جزئی ماتریسی............. 76

4-2-1-1-3 طبیعت اجزاء در الیاف دو‌جزئی...... 78

4-2-1-1-3-1 اجزاء کاملاً متفاوت.............. 79

4-2-1-1-3-2 اجزاء با ساختمان یکسان و اختلاف شیمیایی کم    80

4-2-1-1-3-3 اجزاء با ساختمان یکسان و اختلاف فیزیکی کم 82

4-2-1-2 الیاف میان‌تهی........................ 83

4-2-1-3 الیاف پروفیلی...................... 84

4-2-1-4 الیاف میان‌تهی-پروفیلی.............. 85

4-2-2 تغییر فرم ایجاد شده در امتداد محور طولی نخ    86

4-2-2-1 نخ‌های مرکب........................... 88

4-2-2-1-1 نخ‌های دورپیچ....................... 88

4-2-2-1-2 نخ‌های مغزی ریسیده شده............ 89

4-2-2-1-3 نخ‌های پرزدار..................... 89

4-2-2-2 نخ‌های کششی......................... 89

4-2-2-2-1 جعبه تراکمی...................... 91

4-2-2-2-1-1 جعبه تراکمی آنیلون............. 92

4-2-2-2-1-2 جعبه تراکمی نووآلان............. 93

4-2-2-2-1-3 جعبه تراکمی بانلون............. 93

4-2-2-2-2  لبه یا تیغه..................... 93

4-2-2-2-3 بافت و شکافت..................... 96

4-2-2-2-4 چرخ دنده......................... 96

4-2-2-2-5 ضربه............................. 96

4-2-2-2-6 تاب و بازتاب..................... 97

4-2-2-2-7 جت هوا........................... 98

4-2-2-2-8 جمع‌بندی ومقایسه.................... 104

فصل پنجم: تغییر فرم به روش تاب مجازی

5-1 تعریف تاب مجازی........................ 109

5-2 قسمتهای مختلف ماشین تاب مجازی.......... 110

5-2-1 هیتر................................. 110

5-2-2 غلتک‌های تغذیه و تولید................ 111

5-2-3 واحد تاب‌دهنده........................ 112

5-2-4 قسمت روغن‌زن.......................... 112

5-2-5 واحدهای تاب‌دهنده..................... 113

5-2-5 واحدهای تاب‌دهنده..................... 113

5-2-5-1-1سیستم حرکتی سه‌دیسکی............... 115

5-2-5-1-2سیستم حرکتی دو دیسکی.............. 115

5-2-5-2 دوک اصطکاکی........................ 118

5-2-5-2-1 تاب‌دهنده‌های اصطکاکی بوش.......... 119

5-2-5-2-2 تاب‌دهنده‌های اصطکاکی دیسک......... 121

5-2-5-2-3 تاب‌دهنده‌های اصطکاکی مدرن......... 123

5-2-5-2-3-1 واحد تاب‌دهنده اصطکاکی تسمه ای.. 123

5-2-5-2-3-2  واحد تاب‌دهنده رینگ تکس........ 126

5-2-5-2-3-3 واحد تاب‌دهنده توئیست‌تکس......... 128

5-2-5-2-3-4واحد تاب‌دهنده سیلندری............. 130

5-2-6 منطقه حرارتی اولیه................... 131

5-2-7  منطقه سرد کننده.......................... 135

5-2-8 منطقه حرارتی ثانویه.................... 136

5-2-9 اضافه نمودن روغن تکمیلی به نخ تکسچره شده  137

5-3 کاهش صدای ماشین‌های تکسچرایزینگ........... 138

5-4 کاربرد نخ‌های تکسچره‌شده به روش تاب مجازی 138

5-5 محاسبه تولید روزانه ماشین تکسچرایزینگ.. 139

فصل ششم: ماشین تکسچرایزینگ تاب مجازی RPR

6-1 مقدمه..................................... 140

6-2 شکل کلی ماشین............................ 140

6-3 توضیح اجزای ماشین........................... 144

6-3-1 هد استوک مکانیکی.............................. 144

6-3-2 مجموعه عقبی................................... 144

6-3-3 هد استوک الکتریکی............................. 145

6-3-4 چراغ‌های هشدار‌دهنده............................ 147

6-3-5 بدنه ماشین.................................... 149

6-3-6 قفسه.......................................... 150

6-3-7 شفت تغذیه..................................... 150

6-3-8 هیترها........................................ 150

6-3-9 ساکشن بخار.................................... 150

6-3-10 سردکن........................................ 150

6-3-11 فریکشن‌ها..................................... 151

6-3-12 سنسورها...................................... 151

6-3-13 روغن‌زن....................................... 151

6-3-14 شفت برداشت................................... 151

6-3-15  تراورس...................................... 153

6-3-16 گاری‌های سرویس................................ 153

6-3-17 نخ‌کش......................................... 153

6-3-17-1 خالی کردن مخزن نخهای زائد.................. 153

6-4 تغذیه........................................... 155

6-4-1 قفسه‌ها........................................ 155

6-4-2 نحوه تغذیه.................................... 156

6-4-3 مونتاژ شفت تغذیه.............................. 160

6-5 برداشت.......................................... 162

6-5-1 جاگذاری بوبین خالی............................ 162

6-5-2 مونتاژ شفت برداشت............................. 162

6-5-3 اهرمهای برداشت................................ 165

6-5-4 تنظیم شیب بوبین............................... 167

6-6 تنظیمات حرکت راهنمای نخ......................... 169

6- 7دیاگرام انتقال نیرو............................. 171

6-8 سرویس و نگهداری................................. 173

6-9 دیاگرام سرامیک‌ها................................ 174

6-10 خصوصیات اصلی ماشین............................. 176

فصل هفتم: تئوری‌های مربوط به تاب مجازی

7-1 مقدمه........................................... 179

7- 2 مکانیک تاب مجازی............................... 182

7-2-1 تئوری تاب‌دهنده‌های مجازی اصطکاکی............... 182

7-2-2 تغییرات تاب در دستگاه تاب مجازی (ناحیه دوم)... 193

7-3 معادله افزایش درجه حرارت نخ..................... 197

فصل هشتم: کنترل کیفیت نخ‌های تکسچره‌شده

8-1 مقدمه........................................... 200

8-2 کیفیت نخ‌های تکسچره‌شده با تاب.................... 203

8-3 فاکتورهای مؤثر بر کیفیت نخ تکسچره‌شده............ 204

8-4 کنترل کیفیت نخ‌های تکسچره‌شده به روش غیر همزمان غیراتوماتیک    205

8-4-1 اندازه‌گیری نمره.......................... 206

8-4-2 تعیین جهت تاب................................. 206

8-4-3 اندازه‌گیری خواص کششی.......................... 206

8-4-4 اندازه‌گیری مقدار آبرفتگی...................... 207

8-4-5 مدول اندازه‌گیری خاصیت فنریت (جمع‌شدگی تجعد-سختی تجعد)،    تجعد و ثبات تجعد......................................... 208

8-4-6 تست لوله شیشه‌ای شرلی.......................... 210

8-4-7 اندازه‌گیری فیلامنت‌گسیختگی...................... 212

8-4-7-1 ارزشیابی با چشم............................. 212

8-4-7-2 دستگاه لیندلی............................... 212

8-4-7-3 دستگاه نوری................................. 213

8-4-7-4دستگاه انکاتکنیکا............................ 213

8-4-8 اندازه‌گیری درجه گره‌زنی داخلی.................. 213

8-4-8-1 روش سوزن دستی............................... 213

8-4-8-2 روش سوزنی اتوماتیک.......................... 214

8-4-8-3 روش الکترواستاتیک........................... 214

8-4-8-4 روش اندازه‌گیری ضخامت اتوماتیک............... 214

8-4-8-4-1 دستگاه ایتمات............................. 214

8-4-8-4-2 دستگاه سوزنی اتوماتیک راتزچایلد........... 215

8-4-8-4-3 دستگاه سوزنی اتوماتیک نوری................ 215

8-4-8-4-4 دستگاه شمارش نقاط گره‌خورده رویتلینگر...... 215

8-4-9  اندازه‌گیری نقاط صاف.......................... 215

8-4-10 اندازه‌گیری مقدار روغن تکمیلی همراه........... 216

8-4-10-1 دستگاه اندازه‌‌گیری کننده انکاتکنیکا......... 216

8-4-10-2 دستگاه آنالیز روغن همراه روترمال........... 216

8-4-11 بررسی مقدار جذب رنگینه و خواص مربوط به آن.... 216

8-4-12 اندازه‌گیری گشتاور باقیمانده.................. 218

8-4-12-1 آشنائی..................................... 218

8-4-12-2 روش‌های ارزیابی گشتاور باقی‌مانده............ 220

8-4-12-2-1 تشکیل پیچ‌خوردگی.......................... 221

8-4-12-2-2 دوران آزاد............................... 221

8-4-12-2-3 اندازه‌گیری گشتاور........................ 222

8-5 کنترل کیفیت نخ‌های تکسچره‌شده به روش غیر‌همزمان اتوماتیک  228

8-5-1 مقدمه......................................... 228

8-5-2 دستگاه‌ها دینافیل.............................. 229

8-5-3 دستگاهTYT...................................... 229

8-5-4 دستگاه ارزیاب تجعد R-2050...................... 229

8-5-5 دستگاه ارزیاب نخ تکسچره‌شده.................... 230

8-5-6 دستگاه Texturemat................................ 230

8-6 کنترل کیفیت نخ‌های تکسچره‌شده به روش همزمان....... 230

8-6-1 مقدمه......................................... 231

8-6-2 دستگاه‌های کنترل‌کیفیت هم‌زمان بر اساس اندازه‌گیری تنش   232

8-6-2-1 دستگاه یونیتنز.............................. 232

8-6-2-2 دستگاهOLT................................... 233

8-6-2-3 دستگاهOLQ................................... 233

8-6-3 دستگاه کنترل کیفیت هم‌زمان بر اساس اندازه‌گیری سرعت خطی نخ              .......................................................... 233

8-6-4 واحدهای کنترل کننده کیفیت هم‌زمان برای نخ‌های تکسچره‌شده هوا و                 گره زده شده داخلی................................... 234

8-6-4-1 دستگاه Hema Quality ATC........................ 235

8-6-4-2 دستگاه Fiberscan FS 100......................... 235

8-6-4-3 اندازه‌گیری تواتر و استحکام گره نخ‌های اینترمینگل    235

8-7 کنترل‌کیفیت هم‌زمان نخ‌های تکسچره‌شده بی-سی-اف...... 237

8-8 کنترل‌کیفیت بوبین‌های نخ‌های تکسچره‌شده............... 237

فصل نهم: نخ‌های حجیم

9-1 مقدمه........................................... 239

9-2 نخ‌های های‌بالک................................... 240

9-3 اصول کشش و برش....................................... 248

9-4 تبدیل تو به تاپس به روش برش........................ 248

9-4-1 ماشین تبدیل برشی پاسیفیک...................... 250

9-4-2 محاسبه طول حداکثر (L_max) و حداقل (L_min) در تبدیل برشی    256

9-5 تبدیل تو به تاپس به روش کشش..................... 260

9-5-1 ماشین تبدیل کششی زایدل مدل 860................ 262

9-5-2 ماشین تبدیل مجدد کششی زایدل مدل 770........... 266

9-5-3 محاسبه طول حداکثر(L_Max) و حداقل(L_Min) در تبدیل کششی 267

9-4 استفاده از گره‌زن داخلی.......................... 270

9-4-1 موارد کاربرد گره‌زن داخلی...................... 272

9-4-2 ساختمان جت‌های گره‌زنی داخلی....................... 275

9-4-3 مکانیزم گره‌زنی داخلی.......................... 276

فصل دهم: نخ‌های نواری

10-1 مقدمه.......................................... 279

10-2 تولید نخ‌های نواری.............................. 281

10-3 مراحل تولید.................................... 282

10-3-1 اکستروژن.......................................... 283

10-3-2 سرد کردن.......................................... 284

10-3-2-1 قالب‌بندی غلتک سرد.............................. 284

10-3-2-2 خنک کردن آب..................................... 284

10-3-2-3خنک کردن هوا..................................... 285

10-3-3 جدا کردن.......................................... 285

10-3-4 کشش.......................................... 286

10-3-4-1 کوتاه کردن...................................... 287 

10-3-4-2 فیبریل کردن..................................... 287

10-3-4-2-1 فیبریل کردن تصادفی........................... 288

10-3-4-2-2 فیبریل کردن کنترل شده.................... 289

10-3-5 پیچیدن....................................... 289

10-4 جریانات تولید.................................. 290

10-4-5-1 صفحه صاف، ایجاد شیار و کشش................. 290

10-4-5-1-1 خروج..................................... 290

10-4-5-1-2 ورقه‌ورقه کردن............................ 291

10-4-5-1-3 کشش...................................... 291

10-4-5-2 مونوفیل (تک‌رشته) سطح صاف................... 294

10-4-5-3 مجرای ورود هوا، کشش و ایجاد شیار........... 294

10-4-5-3-1 خارج‌کننده................................ 294

10-4-5-3-2 چارچوب کشش............................... 295

10-5 انتخاب جریان................................... 295

10-5-1 هزینه........................................ 296

10-5-2 ترکیب کننده ماده پلیمری...................... 297

10-5-3 خدمات........................................ 297

10-6 ویژگی‌های نخ‌های نواری پلی‌اولفین................. 298

10-6-1 استحکام کششی................................. 298

10-6-2 مقاومت در برابر سائیدگی...................... 299

10-6-3-1 تثبیت U.V................................... 299

10-6-3-2 ضخامت...................................... 299

10-6-3-3 رنگ........................................ 300

10-6-3-4 پلیمر...................................... 300

10-6-3-5 موقعیت جغرافیائی........................... 300

10-7 مصارف نخ‌های نواری.............................. 300

10-7-1 نوارهای بافته‌شده............................. 301

10-7-2 نخ‌های چندلا و طناب................... 301

فصل یازدهم : کاتالوگ ماشین تبدیل تو به تاپس Seydel

11-1 ماشین تبدیل کششی مدل 873.............................. 303

11-1-1 تکنولوژی منحصر بفرد دو مرحله ای به روش کشش.......... 304

11-1-2 صفحات هیتر قدرتمندبرای کار کردن در سرعت بالا......... 306

11-1-3 هدهای خردکننده محکم و مطمئن برای بدست آوردن طول نزدیک به طول الیاف  طبیعی........................................................... 307

11-1-4 ماشین های فشرده کننده، چین زن و استیمر : یک سه گانه مخصوص برای فرم‌گیری کامل تاپس................................................................. 309

11-1-5 جزئیاتی که باعث تفاوت می شوند....................... 311

11-2 پاساژ تمام تاب 710 با اتولولر الکترونیکی 711.......... 313

11-2-1 پاساژ تمام تاب مدل 710 ............................. 314

11-2-2 مخلوط  کردن   یکنواخت   به   واسطه   استفاده  از   سیستم        "کشش چندگانه"................................................................. 316

11-2-3 همتراز کردن وزن فتیله ها بواسطه اتولولر الکترونیک... 318

11-2-4 پیکر بندی : قفسه ها، بوبین یا بانکه های برداشت...... 320

11-3-1 تبدیل برشی : با کیفیت و سودمند برای برش الیاف با  قوام  زیاد (High Tenacity) 324

11-3-2 هماهنگی کامل طول الیاف بوسیله ماشین تبدیل برشی مدل 911     326

11-3-3 هد فالرزنجیری اساس تبدیل برشی مدرن.................. 328

11-3-4 چین زن و غلتک برداشت برای بهترین فرم دهی به تاپس ... 330

11-3-5 خصوصیات مشترک مدل ها................................ 332

11-4 ابعاد مدل 873............................................... 334

11-4-1 اطلاعات فنی مدل 873....................................... 335

11-5-1 ابعاد بدنه ماشین و قفسه مدل های 710 و 711............. 337

11-5-2 اطلاعات فنی مدل های 710 و 711........................ 339

11-6-1 ابعاد مدل 911....................................... 342

11-6-2 اطلاعات فنی مدل 911....................................... 343

فصل اول 

مقایسه ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل ) با ریسندگی شیمیایی الیاف یکسره ( فیلامنت )

 1-1 ریسندگی مکانیکی از الیاف استیپل

یکی از اولین روش‌های تهیه منسوج بشر بر اساس ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع (استیپل) می‌باشد. این روش قدیمی‌ترین و تا اواسط قرن بیستم میلادی تنها روش تولید نخ به حساب می‌آمده است. سالهای سال تلاش بشر برای بالا بردن کیفیت منسوجات و کم کردن هزینه تولید آنها، صرف طراحی ماشین آلات با راندمان بیشتر جهت استفاده در این سیستم می گشت.

این سیستم به دلایل متعددی که در ذیل خواهد آمد، توانایی تأمین تمامی خواسته‌های بشر قرن بیست و یکم را ندارد، چرا که با تغییر الگوهای مصرف، بشر رو به مواد ارزان قیمت در تمامی صنایع آورده است و صنعت نساجی نیز از این نظر مستثنی نمی باشد. دلایل عدم قابلیت پیشرفت ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل ) را می‌توان از چند دیدگاه مختلف بررسی نمود که عبارتند از:

1-1-1 بحث اقتصادی

همواره مهمترین دیدگاه بررسی کارآمد بودن و یا عدم کارآمدی یک سیستم بررسی از دیدگاه اقتصادی آن سیستم می‌باشد. 

مجموعه مشکلات اقتصادی ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل ) را می‌توان به چهار مجموعه به شرح ذیل تقسیم نمود:

1-1-1-1 ماشین آلات خط تولید

ماشین‌آلات مورد نیاز در ریسندگی مکانیکی الیاف منقطع تشکیل طولانی‌ترین خط تولید در تمام قسمت‌های صنعت نساجی را می‌دهند. برای مثال ما به بررسی خط تولید نخ پنبه‌ای به ظرفیت سه ‌تُن در روز توسط ماشین رینگ ساخت کارخانه ریتر می‌پردازیم:

1-1-1-1-1 حلاجی

این قسمت اولین مرحله در کارخانجات پنبه‌ریسی می‌باشدکه در تمام روش‌های سیستم ریسندگی مکانیکی الیاف کوتاه وجود داشته و حتی در شیوه های مدرن این سیستم، نظیر پلای فیل، پارافیل و جت‌ هوا نیز غیرقابل حذف به نظر میرسد. این قسمت نیاز به هزینه زیادی دارد. یک سیستم حلاجی پنبه با توانایی پشتیبانی از خط تولید سه تن در روز، ساخت کمپانی ریتر قیمتی برابر دو و نیم میلیون دلار دارد. که این خود به تنهایی نشان‌دهنده هزینه بالای استفاده از این ماشین در سیستم ریسندگی مکانیکی الیاف کوتاه می‌باشد که اجتناب‌ناپذیر است.  

ماشین حلاجی برای تمیز کردن و حذف ضایعات، ناگزیر است از زننده‌های مختلف استفاده کند که این زننده‌ها سبب اُفت کیفیت شدید در مواد خام می‌شوند و قسمت زیادی از الیاف را شکسته و طول آنها را کاهش می‌دهند که این امر، خود تولید ماشین رینگ را کاهش داده و از استحکام نخ تولید شده می‌کاهد.

1-1-1-1-2 کارد

ماشین دیگری که در تمام خطوط تولید نخ از الیاف کوتاه یافت می‌شود، ماشین کارد است که تمیزکننده نهائی برای سیستم ریسندگی رینگ به شمار می‌آید و برای یکنواختی و تمیزی الیاف، در اینجا هم از کشش زننده‌ای استفاده می‌گردد که مشکلات بیان‌شده را به همراه دارد .

اگرچه هزینه کارد در مقایسه با ماشین‌آلات دیگر (در سیستم پنبه‌ای) چشمگیر نیست، ولی برای مثال خط ریسندگی فوق‌الذکر به سه دستگاه کارد نیاز دارد که با احتساب قیمت هر کارد، صد و بیست و پنج هزار دلار هزینه خرید ماشین کارد، سیصد و هفتاد و پنج هزار دلار تخمین زده می‌شود.

1-1-1-1-3 چندلاکنی

گرچه در بعضی از سیستم‌های ریسندگی الیاف کوتاه مدرن، مانند درف‌ها و مستراسپینینگ، دیگر نیازی به این ماشین احساس نمی‌گردد ولی در سیستم‌های رینگ و روتور، کماکان این ماشین آلات غیرقابل حذف می‌باشند و برای بدست آوردن نخ با کیفیت بالا، حضور آنها الزامی می‌باشد و به دلیل نوع کشش در ماشین چندلاکنی که کشش غلتکی است، مجدداً نایکنواختی الیاف را افزایش می‌دهد. (در واقع این ماشین نایکنواختی با طول موج بلند را تبدیل به نایکنواختی‌های با طول موج کوتاه می‌کند.)

خط تولید فوق الذکر نیاز به دو ماشین هشت لاکنی دارد که خرید آنها هزینه یکصد هزار دلاری به سیستم تحمیل می‌کند.

1-1-1-1-4 فلایر

امروزه به غیر از سیستم ریسندگی رینگ، دیگر از این ماشین استفاده‌ای نمی‌گردد و به طور کامل از سیستم‌های ریسندگی الیاف کوتاه غیررینگی حذف شده است. در واقع می‌توان گفت سیستم‌های مدرن ریسندگی الیاف کوتاه بر پایه حذف این ماشین استوار گشته‌اند.

برای تولید سه تن نخ پنبه‌ای توسط ماشین رینگ به دو دستگاه فلایر نیازمندیم و با توجه به قیمت هر دستگاه هشتاد هزار دلار، هزینه اولیه خریداری فلایر یکصد و شصت هزار دلار می‌باشد.

1-1-1-1-5 رینگ

ماشین رینگ یکی از قدیمی‌ترین ماشین‌آلات تبدیل الیاف به نخ بحساب می‌آید که به دلیل تولید با استحکام بالا و توانایی تولید از هر طول لیف و دامنه نمره نخ گسترده (از نمره 1 تا 200 متریک) امروزه نیز بسیار پر کاربرد می باشد.

تولید کم این ماشین سبب می‌گردد که خط ریسندگی سابق الذکر نیازمند 9 دستگاه، هرکدام به ارزش دویست هزار دلار باشد که در مجموع یک میلیون و هشتصد هزار دلار هزینه خرید ماشین رینگ می باشد.

1-1-1-1-6  بوبین پیچی

پیچش نخ بر روی ماسوره در ماشین رینگ، استفاده از ماشین دیگری را الزامی می کند که بوبین‌پیچ نام دارد.

ماسوره های پیچیده شده در رینگ دارای مقدار کمی نخ می باشند و این امر در مراحل بعدی ریسندگی و حتی در انبارداری محصول، ایجاد اشکال می‌نماید برای رفع این مشکل، چاره‌ای جز استفاده از ماشین بوبین پیچ نیست.

در خط تولید با ظرفیت سه تن در روز نخ پنبه‌ای به شش دستگاه بوبین‌پیچ احتیاج است تا ماسوره های با وزن پنجاه تا صدوچهل گرمی را تبدیل به بوبین‌های یک‌ونیم کیلوگرمی گرداند. اگر هزینه خرید هر دستگاه ماشین‌ بوبین‌پیچ ساخت کارخانه اشلافهورست را سیصد هزار دلار در نظر بگیریم، قیمت کل برابر با یک میلیون و هشتصد هزار دلار می‌گردد.

با توجه به موارد فوق، مشاهده می‌گردد که سیستم ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع به ماشین آلات زیادی نیاز دارد که با یک حساب تقریبی می‌توان دریافت که این سیستم به سرمایه اولیه فراوانی احتیاج دارد.

برای مثال خط تولید مطرح شده در بالا نیازمند سرمایه گذاری برابر با شش‌ میلیون‌ و هفتصد و سی و پنج هزار دلار، تنها در زمینه ماشین آلات خط تولید می‌باشد.

این امر سبب می‌گردد که قیمت تمام شده نخ تولیدی در این سیستم بسیار بالا باشد و تمایل به سرمایه‌گذاری در این سیستم نیز بسیار کم باشد.

1-1-1-2 فضای اشغالی ماشین آلات

یکی دیگر از ضعفهای ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع، فضای اشغال شده توسط ماشین‌آلات این سیستم می‌باشد. اصولاً سیستم هایی که در آنها وظیفه ماشین‌آلات، خطی و مستقیم نمودن آرایش یافتگی الیاف می‌باشد، به فضای زیادی نیاز دارند که درستی این مسأله را می توان در ماشین های حلاجی و چندلاکنی به وضوح مشاهده نمود.

علاوه بر عامل فوق، عامل دیگری که فضای مورد نیاز برای این سیستم را افزایش می دهد، تعداد زیاد ماشین آلات می‌باشد. برای مثال خط تولید در نظر گرفته شده (ریسندگی پنبه با ظرفیت سه تن در روز) محتاج به بیست و سه دستگاه ماشین آلات مختلف می‌باشد.

عامل سوم افزایش دهنده فضای مورد نیاز، وجود محصولات واسطه و نحوه انتقال آنها از یک ماشین به ماشین دیگر می باشد که به غیر از سیستم های حلاجی جدید و فلایر که در آنها به ترتیب از شوت فید و بوبین نیمچه نخ استفاده می‌شود، دیگر ماشین ها برای انتقال محصول خود نیازمند بانکه می‌باشند و فضای اشغالی توسط بانکه ها در قسمت‌های تغذیه ماشین، محصول و رزرو بانکه چشم‌گیر می‌باشد. مجموع عوامل فوق و عوامل دیگری که در این مجمل فرصت پرداختن به آنها نمی‌باشد باعث می‌گردد تا سالن های ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع، بزرگترین سالن‌های صنعت نساجی به شمار آیند. به عنوان مثال خط تولید سابق‌الذکر، نیازمند سالنی با ابعاد 8×50×100 متر می‌باشد.

1-1-1-3 نیروی انسانی مورد نیاز

در سیستم ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع، تلاش بسیار زیادی شده است تا وابستگی تولید به نیروی انسانی را کاهش دهد و این تلاش در بعضی قسمتها، موفقیت‌آمیز نیز، بوده‌است. در حدی که ماشین های حلاجی امروزی دیگر نیازی به کارگر ندارند. ولی در سایر قسمت ها اثر چندانی نداشته است. مثلاً در قسمت رینگ همواره وجود کارگر پیوندزن و تعویض کننده ماسوره (جز در بعضی از ماشین های خاص و نادر ) الزامی می‌باشد و این تعداد کارگر، چهل درصد از هزینه تولید ماشین رینگ را به خود اختصاص می‌دهد.

در سایر قسمت ها نیز وضعیت این چنین است. در کنار ماشین های کارد جدید مجهز به سیستم تعویض خودکار بانکه، وجود یک کارگر الزامی به نظر می‌رسد هر، دو ماشین چندلاکنی به یک و بعضاً به دو کارگر نیازمند است. همچنین ماشین فلایر، توانایی کار بدون حضور نیروی انسانی ماهر در کنار خود را ندارد.

واضح است که نیازمند بودن یک سیستم به نیروی انسانی، نشان دهنده ضعف آن سیستم است چرا که نیروی انسانی در مقایسه با ماشین هزینه بسیار بیشتری را به سیستم تحمیل می‌کند و به علاوه دقت بسیار کمتری دارد و موجب نایکنواختی تولید می‌گردد.

1-1-1-4 انرژی مصرفی

یکی از مهمترین مشکلاتی که بشر قرن بیست و یکم با آن دست و پنجه نرم می‌کند، مشکل تأمین انرژی می‌باشد که حتی سبب ساز جنگ ها، شورش ها وانقلابهای بسیاری گشته است، چرا که همگان قصد در اختیار گرفتن منابع تأمین انرژی را دارند.

ازآنجا که منابع تامین انرژی غالباً محدود و رو به اتمام می‌باشند (مانند ذخایر نفت و گاز به عنوان یکی از مهمترین منابع تأمین انرژی) متخصصان صنایع مختلف به دنبال روشهایی برای کاهش مصرف انرژی می‌باشند و صنعت نساجی نیز از این قاعدۀ کلی بی‌بهره نمانده است و تلاش‌های زیادی در رابطه با ایجاد راهکارهایی جهت کاهش مصرف انرژی در این صنعت شده‌است. بیشتر این روش‌ها در مورد سیستم ریسندگی مکانیکی از الیاف کوتاه ره به جایی نبرده‌است چرا که وجود ماشین‌آلات زیاد باعث مصرف زیاد انرژی نیز می‌شود علاوه بر این، تکنولوژی ساخت این ماشین‌ها به گونه‌ای است که با روش‌های کاهش مصرف انرژی در تضاد و تناقض می‌باشند. برای مثال در ماشین رینگ چیزی نزدیک به 35% انرژی مصرفی ماشین صرف چرخاندن میل‌دوک می‌گردد و از طرفی سبکتر نمودن میل‌دوک به دلیل دشوار شدن بالانس آنها، غیر ممکن می‌باشد. همچنین در دو ماشین فلایر و رینگ انرژی زیادی صرف بالا و پایین بردن میز می‌گردد و این حرکت به دلیل نحوۀ پیچش دوک در این دو ماشین اجتناب ناپذیر و غیرقابل حذف می‌باشد.

با توجه به مطالب ذکر شده، ناکارآمدی سیستم ریسندگی مکانیکی از الیاف

کوتاه در زمینۀ صرفه‌جوئی در انرژی به خوبی مشخص می‌شود و نیاز به روش‌های جدیدتر ریسندگی احساس می‌گردد.

1-1-1-5 سرویس و نگهداری

ماشین‌آلات مورد استفاده در سیستم ریسندگی از الیاف منقطع نیاز به سرویس‌های دائمی (هفتگی، ماهیانه و سالیانه) دارند و این سرویس‌ها علاوه بر افزایش هزینه تولید به طور مستقیم به دلیل هزینۀ تعمیر، با تعطیل نمودن کار در ساعات سرویس، تولید را کاهش و در نتیجه قیمت تمام شده کالا را افزایش می‌دهند.

در این سیستم به دلیل متّصل بودن خط تولید، در صورت خاموش شدن یک ماشین برای سرویس، خواه و ناخواه ماشین‌های بعدی نیز از کار بازمی‌مانند.

ماشین آلات استفاده شده در این خط به سرویس‌های منظم زیادی نیاز دارند که می‌توان به چند مورد زیر اشاره نمود:

الف- سرویس‌های کارد: ماشین کارد به دلیل استفاده از سوزن‌های ظریف، (با ضخامت نوک دندانه 05/0 میلی متر) نیاز دائمی به سرویس دارد و عملیات تعمیر و سرویس این ماشین عمدتاً به تیزکردن این سوزن‌ها محدود می‌شود. عملیات تیزکردن این دندانه‌ها نیز بسیار کار دقیق و دشواری می‌باشد زیرا بی‌دقتی در سنگ زنی دندانه‌ها سبب کاهش شدید کیفیت عمل کاردینگ می‌شود.

ب- سرویس‌های رینگ: شاید بتوان گفت که ماشین رینگ در بین تمامی ماشین‌های مورد استفاده در صنعت نساجی، بیشترین نیاز به سرویس را دارا می‌باشد. در قسمت کشش این ماشین روکش غلتک‌های فوقانی (cots) بعد از مدتی آسیب دیده و نیاز به سنگ‌زنی و پرداخت‌شدن دارند تا سطح یکنواخت را ارائه بدهند. همچنین آپرون‌های مورد استفاده در منطقه کشش دوم این ماشین بعد از مدتی پوشیده از گرد و غبار و کثیفی می‌شوند و گاهی نیز پاره شده و نیاز به تعویض دارند. همچنین در قسمت تولید ماشین، راهنمای معروف به دم‌خوکی بعد از مدتی دچار سوختگی و باعث سوختن نخ می‌گردد. شیطانک ها نیز دارای طول عمر چندان زیادی نمی باشند و باید تعویض گردند.

موارد فوق تنها نمونه ای از موارد بسیار سرویس و نگهداری ماشین آلات خط تولید ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع می‌باشند و پرداختن به تمامی آنها از حوصله این مختصر خارج است.

1-1-2 محدودیت تولید

یکی از موانع مهم بر سر راه پیشرفت ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع محدودیت تولید این سیستم می‌باشد که از چند منظر مختلف می‌توان به آن پرداخت که عبارتند از:

1-1-2-1 کیفیت

از لحاظ کیفیت، افزایش تولید در تمامی روش های ریسندگی مکانیکی منجر به کاهش کیفیت می‌گردد. برای مثال در ماشین کاردینگ افزایش تولید به منزلۀ کاهش شدت تمیزکنندگی و بازکنندگی تودۀ الیاف می‌باشد و یا در ماشین رینگ به دلیل نحوۀ خاص تولید آن که وابستگی پیچش و تاب به عنصر شیطانک را به دنبال دارد، همواره افزایش تولید سبب کاهش تاب نخ و در نتیجه کاهش استحکام و کیفیت آن می‌باشد.

حتی با تغیییر کلی در سیستم، همانند جایگزینی روتور به جای رینگ با وجود چند برابر شدن تولید با نخ را با اُفت شدید کیفیت مواجه می‌سازد و در این سیستم هنوز هیچ ماشینی نتوانسته است با سرعتی بیشتر از رینگ، نخی با خصوصیات نخ رینگ را تولید کند.

1-1-2-2 یکنواختی

یکی از خصوصیات مهم و قابل تأمل نخ، خصوصیت یکنواختی و یا نایکنواختی آن می‌باشد. چنانچه یکنواختی به صورت میزان آرایش یافتگی در جهت طولی الیاف و قطر یکسان در نقاط مختلف نخ تعریف شود، آنگاه مشخص می‌شود که ریسندگی مکانیکی از الیاف کوتاه چه کار دشواری را در تولید نخ یکنواخت بر عهده دارد و در بسیاری از موارد نیز موفق به تولید چنین نخی نمی‌گردد، مانند روش های درف و مستر اسپینینگ.

در واقع می‌توان گفت که اساس کار ریسندگی مکانیکی تبدیل نایکنواختی با طول موج بلند به نایکنواختی های با طول موج کوتاه است و نه حذف کامل آنها.

اصولاً هنگامیکه سیستم با یک تودۀ الیاف مواجه است توانایی قرار دادن تک تک آنها در فضاهای مناسب نخ را ندارد و الیاف به صورت راندم و تصادفی در نقاط مختلف نخ قرار می‌گیرند.

1-1-2-3 ظرافت

ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع در بسیاری از روش‌های خود، ناتوان از ارائه دادن نخ ظریف می‌باشد چرا که با افزایش ظرافت نخ، تعداد الیاف در سطح مقطع کاهش می‌یابد و در نتیجه میزان اصطکاک بین الیاف کم شده و نیاز به عاملی برای استحکام بخشیدن به نخ وجود دارد که این عامل در سیستم رینگ به عنوان تنها سیستم فعال در ریسندگی مکانیکی که قابلیت تولید نخ‌های ظریف را دارد، تاب می‌باشد و افزایش تاب همانطورکه اشاره شد به معنای کاهش تولید می‌باشد.

با مشاهدۀ موارد فوق مشخص می‌شود که ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع محدودیت‌های تولیدی وسیعی را دارد که بسیاری از آنها غیر قابل حل به نظر می‌رسند.

1-1-3 تولید یکنواخت

دانلود اثر پرداخت یارانه به کود شیمیایی را در مصرف غیر بهینه کود شیمیایی

اثر پرداخت یارانه به کود شیمیایی را در مصرف غیر بهینه کود شیمیایی یکی از مهمترین رسالتهای بشر در هزاره جدید بسیج اندیشه ها و توانمندیهای اجرایی برای حفاظت از محیط زیست استدر گوشه و کنار جهان هزاران کارشناس و محقق دست به کار شده اند تا ضمن مطلع کردن جوامع بشری و دولتمردان و سیاستگذاران اقتصادی و اجتماعی از مخاطرات بیش روی محیط زیست به راهکارهایی برای صیانت از این میراث مشترک دست یابند

دسته بندی	کشاورزی و زراعت
فرمت فایل	doc
حجم فایل	58 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	25

مقدمه

یکی از مهمترین رسالتهای بشر در هزاره جدید بسیج اندیشه ها و توانمندیهای اجرایی برای حفاظت از محیط زیست است.در گوشه و کنار جهان هزاران کارشناس و محقق دست به کار شده اند تا ضمن مطلع کردن جوامع بشری و دولتمردان و سیاستگذاران اقتصادی و اجتماعی از مخاطرات بیش روی محیط زیست به راهکارهایی برای صیانت از این میراث مشترک دست یابند.

از میان بخش های مختلف تولیدی بخش کشاورزی بیشترین و نزدیکترین ارتباط را با محیط زیست دارد.این ارتباط یک رابطه متقابل و دو سویه است.از یک طرف فرسایش و تخریب محیط زیست تولید و عملکرد محصولات کشاورزی را تحت تاثیر منفی قرار میدهد و از جانب دیگر مواد آلاینده بخش کشاورزی و مصرف بی رویه کودها و سایر موارد شیمیایی در این بخش صدمات جبران نابذیری به محیط زیست وارد می کند.خطرناکترین موقعیت زمانی است که این ارتباط به شکل یک دور باطل در می آید به این صورت که با تخریب محیط زیست و فرسایش خاک کشاورزان مجبورند جنگلها و منابع طبیعی بیشتری را به کشتزار تبدیل نمایندو سطح مصرف کودهای شیمیایی را افزایش دهند.در واقع این فعالیتهای جدید موجب تخریب بیشتر محیط زیست میگردد و به همین ترتیب دوری باطل ایجاد می شود که نتیجه آن چیزی جز نابودی محیط زیست و فقیرتر شدن کشاورزان نیست.(بای بوردی و ملکوتی 1379)

مقاله حاضر با درک این خطر می کوشد اثر برداخت یارانه به کود شیمیایی را در مصرف غیر بهینه این نهاده و تخریب محیط زیست بررسی کند.برداخت یارانه به نهاده های کشاورزی یک سیاست مرسوم در اکثر کشورهای جهان و بخصوص در کشورهای در حال توسعه است.در واقع هدف اصلی از این کار ترویج و ارتقاع نقش نهاده هایی مانند کودهای شیمیایی است که می تواند عملکرد محصولات زراعی را افزایش قابل توجهی دهد.کشورهای در حال توسعه می کوشند تا از این طریق غذای مورد نیاز جمعیت در حال رشد خود را تامین کنند و در عین حال سطح درآمد و معیشت کشاورزان را نیز بهبود بخشند و حتی از طریق ایجاد مازاد تولید محصولات کشاورزی امکان صادرات این محصولات و کسب درآمد ارزی را نیز به وجود آورند.لیکن چسبندگی(1) سیاست های دولت سبب می شود تا حتی بس از فراگیر شدن مصرف این نهاده های نوین برداخت یارانه های مذکور تدوام بیدا کند و موجب تخصیص غیر بهینه ی منابع گردد.

بررسی مشکلات و معضلات کودهای شیمیایی :

- استفاده بی‌رویه از کودهای شیمیایی در کشاورزی منجر به آلوده شدن آب و مواد غذایی مصرفی مردم و در نهایت بروز عوارض خطرناکی در آنها می‌شود. در صورتی که استفاده از کودهای شیمیایی به صورت بی رویه باشد، وارد آبهای زیرزمینی و در نهایت از طریق محصولات کشاورزی وارد غذای انسانها می شود

دانلود مقاله اثر برداخت یارانه به کود شیمیایی را در مصرف غیر بهینه این نهاده و تخریب محیط زیست

دانلود مقاله اثر برداخت یارانه به کود شیمیایی را در مصرف غیر بهینه این نهاده و تخریب محیط زیست مقاله حاضر با درک این خطر می کوشد اثر برداخت یارانه به کود شیمیایی را در مصرف غیر بهینه این نهاده و تخریب محیط زیست بررسی کندبرداخت یارانه به نهاده های کشاورزی یک سیاست مرسوم در اکثر کشورهای جهان و بخصوص در کشورهای در حال توسعه استدر واقع هدف اصلی از این کار ترویج و ارتقاع نقش نهاده هایی مانند کودهای شیمیایی است که می تواند عملکرد محصولات زراعی را

دسته بندی	کشاورزی و زراعت
فرمت فایل	doc
حجم فایل	58 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	25

مقدمه

       یکی از مهمترین رسالتهای بشر در هزاره جدید بسیج اندیشه ها و توانمندیهای اجرایی برای حفاظت از محیط زیست است.در گوشه و کنار جهان هزاران کارشناس و محقق دست به کار شده اند تا ضمن مطلع کردن جوامع بشری و دولتمردان و سیاستگذاران اقتصادی و اجتماعی از مخاطرات بیش روی محیط زیست به راهکارهایی برای صیانت از این میراث مشترک دست یابند.

از میان بخش های مختلف تولیدی بخش کشاورزی بیشترین و نزدیکترین ارتباط را با محیط زیست دارد.این ارتباط یک رابطه متقابل و دو سویه است.از یک طرف فرسایش و تخریب محیط زیست تولید و عملکرد محصولات کشاورزی را تحت تاثیر منفی قرار میدهد و از جانب دیگر مواد آلاینده بخش کشاورزی و مصرف بی رویه کودها و سایر موارد شیمیایی در این بخش صدمات جبران نابذیری به محیط زیست وارد می کند.خطرناکترین موقعیت زمانی است که این ارتباط به شکل یک دور باطل در می آید به این صورت که با تخریب محیط زیست و فرسایش خاک کشاورزان مجبورند جنگلها و منابع طبیعی بیشتری را به کشتزار تبدیل نمایندو سطح مصرف کودهای شیمیایی را افزایش دهند.در واقع این فعالیتهای جدید موجب تخریب بیشتر محیط زیست میگردد و به همین ترتیب دوری باطل ایجاد می شود که نتیجه آن چیزی جز نابودی محیط زیست و فقیرتر شدن کشاورزان نیست.(بای بوردی و ملکوتی 1379)

مقاله حاضر با درک این خطر می کوشد اثر برداخت یارانه به کود شیمیایی را در مصرف غیر بهینه این نهاده و تخریب محیط زیست بررسی کند.برداخت یارانه به نهاده های کشاورزی یک سیاست مرسوم در اکثر کشورهای جهان و بخصوص در کشورهای در حال توسعه است.در واقع هدف اصلی از این کار ترویج و ارتقاع نقش نهاده هایی مانند کودهای شیمیایی است که می تواند عملکرد محصولات زراعی را افزایش قابل توجهی دهد.کشورهای در حال توسعه می کوشند تا از این طریق غذای مورد نیاز جمعیت در حال رشد خود را تامین کنند و در عین حال سطح درآمد و معیشت کشاورزان را نیز بهبود بخشند و حتی از طریق ایجاد مازاد تولید محصولات کشاورزی امکان صادرات این محصولات و کسب درآمد ارزی را نیز به وجود آورند.لیکن چسبندگی(1) سیاست های دولت سبب می شود تا حتی بس از فراگیر شدن مصرف این نهاده های نوین برداخت یارانه های مذکور تدوام بیدا کند و موجب تخصیص غیر بهینه ی منابع گردد.

بررسی مشکلات و معضلات کودهای شیمیایی :

- استفاده بی‌رویه از کودهای شیمیایی در کشاورزی منجر به آلوده شدن آب و مواد غذایی مصرفی مردم و در نهایت بروز عوارض خطرناکی در آنها می‌شود. در صورتی که استفاده از کودهای شیمیایی به صورت بی رویه باشد، وارد آبهای زیرزمینی و در نهایت از طریق محصولات کشاورزی وارد غذای انسانها می شود

- میزان مصرف و نوع کودهای شیمیایی در کشاورزی در صورتی که بیش از حد لازم باشد علاوه بر ضرر اقتصادی که به جامعه وارد می‌کند مواد غذایی مصرفی مصرف‌کنندگان را هم تحت تاثیر قرار می‌دهد.
 در صورت استفاده بیش از حد کودهای شیمیایی در کشاورزی نیترات‌های اضافه آن وارد آب می‌شود، آب توسط مردم مورد مصرف قرار می‌گیرد و در نهایت در بدن به ترکیبات سرطان‌زا تبدیل خواهد شد.

اما در صورت استفاده از کو دهای حیوانی و طبیعی و همچنین با یک برنامه ریزی مناسب با جمع آوری مواد قابل بازگشت به محیط (از قبیل برگ درختان و ... ) می توان هم فضولات را با برگنداندن به چرخه گردش و بازگرداندن به اکو سیستم از آلودگی ها وبیماری قابل شیوع توسط این (فضولات ) جلوگیری کرد و هم به دلیل اینکه چون این کودها عموما از جنس محیط هستند به لحاظ کیفیت و تاثیر گذاری در محیط ، بازدهی و کیفیت خوبی را از خود بجا خواهند گذاشت و راحت تر به چرخه باز میگردند.

 متاسفانه با توجه به اینکه هم نوع سموم شیمیایی و هم میزان آن در کشاورزی، آزمایشگاه‌ها و ... نیاز به نظارت بیشتری دارد در کشور شاهد کنترل ضعیف بر این مساله هستیم به طوریکه برای مثال در برخی از آزمایشگاه‌ها با توجه به منبع مصرف برخی از انواع سموم هنوز مورد استفاده قرار می‌گیرد.

دانلود کارآموزی کنترل فیزیکی و شیمیایی دارو

کارآموزی کنترل فیزیکی و شیمیایی دارو بشر از دیرباز برای مقابله با معضل درد بدنبال یک درمان و وسیله تسکین خاطر بوده است در طی قرون و اعصار شیوه های مختلف درمانی که برخی از آنها با سحر و جادو و خرافه همراه بوده اند دست به دست یکدیگر دادند تا بلکه گره از پای معضل درد باز کنند ولی این مهم جزء با سلاح علم و دانش و شناخت حل نگردید

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2273 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	204

فهرست

مقدمه .................................. 1

چکیده................................... 2

تاریخچه................................. 4

بخش اول

تاریخچه شیمی دارویی..................... 7

تئوری شیمی دارویی....................... 7

تعریف شیمی دارویی....................... 8

طبقه بندی داروها ....................... 9

واکنش های اسیداسیون..................... 10

دهالوژناسیدن............................ 11

گیرنده دارو یا رسپتور................... 11

پیش دارو یا پرودراگ .................... 13

خلق دارو................................ 14

تعریف آنالوگ یک دارو.................... 16

متابولیسم داروها ....................... 16

شرط انجام متابولیسم .................... 18

نام گذاری داروها ....................... 19

تغییر ملکولی با ایجاد پیوند دوگانه ..... 20

آگونیست و آنتاکونیست.................... 21

ایزو استرها............................. 22

بید ایزو استرها ........................ 22

ایزو استرهای کلاسیک ..................... 22

ایزواسترهای غیر کلاسیک .................. 23

ضد دردها ............................... 23

ضد دردهای قوی .......................... 23

مورفین ................................. 24

مشتقات مورفین .......................... 25

ضددردهای گروه فنیل پریدین .............. 26

برخی از مشتقات مربوط به ضددردهای گروه فنیل پریدن    27

ضد دردهای گروه دی فنیل پروپیل آآمین ..... 27

ضددردهای ضعیف و متوسط الاثر ............. 28

مشتقات پارا آیندنفل..................... 29

مشتقات پیرازول ......................... 29

فنیل بوتازون ........................... 30

ضد دردهای خانواده آنترالینک اسید ....... 30

مشتقات آریل الکنوئینی اسیدها ........... 30

داروهای ضد سرخه ........................ 31

داروهای خلط آور ........................ 31

بیهوش کننده های عمومی .................. 32

بخش دوم

مشخصات و شرایط کار در یک لابراتوار داروسازی نمونه    35

بخش تهیه گرانول......................... 36

بخش قرص سازی............................ 37

بخش قرصهای بدون روکش ................... 37

بخش روکش دادن قرصهای پوشش دار .......... 39

بخش کپسول سازی ......................... 40

بخش داروهای نیمه مایع (پماد و کرم سازی). 41

بخش تهیه مایعات خوراکی ................. 46

کنترل هنگام تولید در صنعت داروسازی ..... 49

کنترل در انبار مواد اولیه یا در اتاق توزین 49

روش سنجش متوکلوپرآمید هیدروکراید ....... 51

محلول استاندارد ........................ 52

روش سنجش کپسول تتراسایکلین ............. 52

روش سنجش قرص ویتامین C جوشان ........... 53

روش سنجش پماد تتراسایکلین 3%............ 53

روش سنجش مپروبامات قرص یا گرانول........ 54

روش سنجش قرص استامینوفن ................ 54

روش سنجش دیکلوفناک سدیم ................ 55

روش سنجش دراژه ایبوپروفن 400............ 56

روش سنجش ویتامین A ..................... 56

روش سنجش کپسول رینامپین 300mg........... 57

روش ساختن بافر پتاسیم دی هیدروژن فسفات باPH=7.4  57

روش سنجش دراژه کلرامفنیکل 250mg ........ 57

روش سنجش ناخالصی های کلرامفنیکل 250mg... 58

روش سنجش کلیدنیوم سی 5mg................ 58

روش ساختن محلول تیمول بلو .............. 58

روش دی سولوشن کپسول رینامپین ........... 58

روش دی سولوشن قرص استامینوفن ........... 59

طرز تهیه بافر فسفات PH=5.8............... 60

روش دی سولوشن شیاف ایندمتاسین .......... 60

روش دی سولوشن قرص آلوپوریندل ........... 61

روش دی سولوشن دراژه کد دیاز پوکساید mg5. 62

روش دی سولوشن کپسول تتراسایکلین 250mg... 62

روش دی سولوشن دراژه دیکلوفناک .......... 63

روش دی سولوشن دراژه ایبوپروفن .......... 63

روش دی سولوشن قرص پروبامات ............. 65

طرز درست کردن محلولهای لازم ............. 65

بخش سوم

دستگاه حداسی............................ 67

دستگاه سنجش سختی ....................... 68

دستگاه فرسایش سنج....................... 69

دستگاه ph سنج .......................... 70

حمام آب گرم (بن ماری)................... 70

دستگاه دی سولوشن ....................... 71

ترازوی آزمایشگاه ....................... 71

دستگاه رطوبت سنج ....................... 72

بخش چهارم

شناسایی 1............................... 73

شناسایی 2............................... 73

شناسایی 3............................... 74

شناسایی 4............................... 75

شناسایی 5 .............................. 75

شناسایی 6 .............................. 76

شناسایی 7 .............................. 76

شناسایی 8 .............................. 76

شناسایی 9 .............................. 77

شناسایی 10 ............................. 77

شناسایی 11.............................. 78

شناسایی 12 ............................. 78

شناسایی 13 ............................. 78

شناسایی 14 ............................. 79

شناسایی 15 ............................. 79

شناسایی 16.............................. 80

شناسایی 17 ............................. 80

شناسایی18............................... 81

شناسایی19............................... 81

شناسایی20............................... 81

شناسایی21............................... 82

شناسایی22............................... 83

شناسایی23............................... 83

شناسایی24............................... 83

شناسایی25............................... 84

شناسایی26............................... 84

بخش پنجم

اثرات فارماکولوژی داروها ............... 86

ایندومتاسین ............................ 87

ایبوپروفن .............................. 87

رینامپین ............................... 88

ویتامین A............................... 89

مپروبامات .............................. 90

متوکلوپرامید ........................... 91

اسید اسکوربیک ویتامین C................. 92

کلیدنیوم C.............................. 93

تتراسایکلین ............................ 94

دیکلوفناک سدیم ......................... 95

کلوامفنیکل ............................. 97

استامینوفن ............................. 98

کلودیازپوک ید .......................... 100

خواص فیزیکی ............................ 101

پیوست

منابع

مقدمه

چکیده

بشر از دیرباز برای مقابله با معضل درد بدنبال یک درمان و وسیله تسکین خاطر بوده است . در طی قرون و اعصار شیوه های مختلف درمانی که برخی از آنها با سحر و جادو و خرافه همراه بوده اند دست به دست یکدیگر دادند تا بلکه گره از پای معضل درد باز کنند ولی این مهم جزء با سلاح علم و دانش و شناخت حل نگردید .

با مرور زمان و با گسترش علم و فن و تجهیز وسایل جدید تکنولوژی پیشرفته ،‌انسان به طب نوین و درکنار آن به مقوله ((دارو)) به شکل نوین توجه بیشتری نشان داد . پیشرفتهای جدید جامعه کنونی ما را قادر ساخته است که تا حد بالایی توانایی مقابله با درد و آسیبهای قابل جبران را با توجه به نوع و محل ضایعه و امکانات موجود داشته باشیم .

موجود زنده ای چون انسان ،‌ترکیب پیچیده ای از انواع ارگانیسم ها و مکانیسم های حیاتی عالی است و در واقع بنا به تعبیری شاهکار خلقت است .هر گونه عدم توازن و عدم تعادلی می تواند منجر به بروز بیماری و اختلال در سیستمهای بدنی و کارآئی کلی انسان گردد ، بنابراین نحوه بکاربردن دارو، میزان دقیق مصرف تعداد دفعاتی که می بایستی مصرف گردد و اینگونه امور معمولاً توسط اولیای امور (پزشکان و مسئولان امور دارویی) در اختیار مصرف کننده قرار می گیرد ، به غیر از آن مسئله مهم دیگر نحوه ساخت و کیفیت دارو می باشد که مربوط به امور داروسازی و کارخانجات تولید مواد دارویی می شود .

بطور کلی هر دارویی به غیر از ماده موثر به یک سری مواد جانبی و کمکی احتیاج دارد که این مواد جانبی برای کمک به پرس کردن قرص ها ، زمان باز شدن قرص و کپسول در محیط داخلی بدن ، کمک به افزایش مقاومت قرص در برابر ضربه یا پایداری دارو و حتی برای کمک به افزایش اثرات درمانی دارو به ان افزورده می شوند .

بعنوان مثال در یک قرص موادی برای چسباندن ذرات ،چرب و روان کردن قرص ، اسانس ، روکش ، رنگ مجاز خواراکی ماده باز کننده و .... به کار می رود .

قبل از ساختن یک دارو ، معمولاً بر حسب دستور کار مواد اولیه لازم سفارش داده می شود . سپس آزمایشاتی بر روی نمونه رسیده انجام داده می شود تا مرغوبیت و استاندارد بودن مواد توسط متخصصین تایید شود انجام این آزمایشها توسط آزمایشگاههای کنترل کیفی صورت می گیرد هدف نگارنده از نگارش این سطور صرفاً ارائه یک گزارش و رفع تکلیف نیست بلکه اشنا ساختن دیگران با مجموعه فرآیندهایی است که بطور کلی دید خواننده را از یک نظر سطحی به نظر کارشناسی تغییر دهد .

تاریخچه

پس از موافقت مسئولین امور با طی دوران کارآموزی من در روز اول ورود به کارخانه به تاریخچه ان علاقمند شدم و این بی دلیل نبود چرا که شنیده بودم این کارخانه قدیمی ترین شرکت داروسازی در سطح کشور است (البته بنا به ادعای مسئولان و منبعی که در اختیارم قرار داده شده بود در هر صورت خواننده در رد و قبول این مطلب دارای اختیار است) به طوری که من اطلاع حاصل کردم این کارخانه اولین بار در حدود سال 1328 بصورت لابراتوار کوچکی در خیابان سرچشمه تهران توسط دکتر عبیدی بنام ((لابراتوار دکتر عبیدی)) تاسیس شد بدلیل کمبود جا و همجواری با منازل مسکونی که طبعاً مشکلاتی را ایجاد می کرد در سال 1336 به محل فعلی خود در خیابان دکتر علی شریعتی دو راهی قلهک منتقل گردید . البته امروزه پس از گسترش بی رویه این مکان جغرافیایی مسئولین امر احتمال انتقال کارخانه را بخارج از شهر تهران بطور جدی مورد بررسی قرار داده اند . سپس شرکت امریکایی ((داوکمیکال)) امتیاز و سهام آن را خریداری کردند . پس از پیروزی انقلاب اسلامی سازمان صنایع ملی ایران اداره امور ان را در دست گرفت و نام ان را به ((بیوفارما)) تغییر داد . در سالهای اخیر شرکت بصورت سهامی عام اداره می شود و نام آن به ((شرکت داروسازی حکیم)) تغییر یافته است . البته بنا به نیازهای موجود و همگام با صنعت و تکنولوژی مدرن این شرکت نسبت به نوسازی و تجهیز دستگاهها و ماشین الات خود اقدام نموده است . آزمایشگاه کنترل کیفی شرکت داروسازی حکیم با مجهز بودن به دستگاههای مدرن و کادر کارآزموده نظارت دقیقی بر کلیه مراحل تولید صنعتی دارو دارد که اهم مراحل نظارت به شرح ذیل می باشد .

- در آزمایشگاه فرمولاسیون ،‌بطور دائم فرمول محصولات مورد مطالعه و احتمالاً تجدید نظر (به مقدار جزئی ) قرار می گیرد .

- با کمک دانشگاههای معتبر و مراکز ذیصلاح تستهای Bioavalability بر روی کلیه محصولات صورت می گیرد .

- در آزمایشگاه کنترل کیفی علاوه بر انجام کلیه آزمایشات فیزیکی – شیمیایی و میکروبی زمان پایداری هر محصول پس از گذشت زمان خاصی بر طبق اصول علمی سنجیده شده و با تاریخ مصرف دارو مطابقت می شود . به گفته مسئولین کارخانه مراحل فوق لابراتوار داروسازی حکیم را قادر به رقابت با سایر شرکتهای مشابه حتی در سطح بین المللی ساخته است .

* در حال حاضر مدیر امور مالی و امور اداری کارخانه ،‌یک نفر هستند .

* سرپرست برنامه ریزی ،سرپرستی امور انبارها را نیز به عهده دارد .

* تعمیرگاهها و امور فنی کارخانه مستقیماً زیر نظر مدیر کارخانه است .

* در حال حاضر مسئول فنی و مدیر تولید ،یک نفر است .

* مدیریت ازمایشگاه کنترل و فرمولاسیون هر دو به عهده یک نفر است .

بخش اول

تاریخچه شیمی دارویی :

آغاز درمان موثر با مواد شیمیایی در قدمت خود محو شده است . زیرا قبل از آنکه تاریخ پزشکی ثبت شده باشد این درمان وجود داشته است . موفقیتهایی اولیه بدست آمده بر علیه بیماریها اکثراً بر ضد بیماریهای عفونی بوده است و بر علیه بیماریهایی که همراه با پیری هستند یعنی افزایش خون و سرطان کمتر موفق بوده است . اولین مواد صنعتی ساده که به عنوان دارو به کار برده شده عبارتند از :

1) اتر C₂H₅-O-C₂H₅      2) کلرال CL₃-COOH

در اواخر قرن نوزدهم پاستور بررسی در ترکیبات ضد عفونت را آغاز نمود که از آن می توان به فنل اشاره کرد و در ادامه کاربرد سولفونامیدها به عنوان ترکیبات ضدعفونت در سال 1935 پیشنهاد کرد و در دامنه فلمینگ (کاشف پنی سیلین) به بررسی آنتی بیوتیکها و ارائه آنها فیشر در قرن نوزدهم گفت : اثر این دارو و درد مثل رابطه قفل و کلیدی است یعنی دارویی بسازیم که دارای ابعاد مناسب باشد و با گیرنده دارو ارتباط ایجاد کند و ایجاد ارتباط کافی بین دارو و پروتئین (نظریه قفل و کلید در اثر بخشی دارو) کلرات و استانیلید در زمان قدیم به عنوان دارو استفاده می شد که در آن زمان فقط اثر بخشی آن را در نظر می گرفتند نه ضرر آنها را داروهایی که مبارزه با عفونت را دارند پیشرفت بیشتری دارد . دارو چیز خوبی نیست چون عصاره آزمایشهایی است که ما انجام می دهیم چون سیستم گوارشی و نظام متابولیسی ما با این داروها موافق نیست با مشکلات روبرو می شویم .

تئوری شیمی دارو :

یک دارو یک ماده شیمیایی است و عصاره آن مثلاً استامینوفن است .

تهیه دارو نیاز به تخصص بالای شیمی و خالص سازی عالی میباشد خلوص 98% به درد دارو نمی خورد بلکه بالاتر از آن باید باشد . ایران ACTIVE دارو(مانند آسپرین) را ندارد و از خارج آن را تهیه می کند از کشورهایی که اجازه ساخت این ACTIVE را دارند و تاییدیه بین المللی دارند این قرصهایی که استفاده می شود ماده ACTIVE را به میزان چند میلی گرم در واحد قرص توزیع می کند ایران باید این ACTIVE را از خارج (فرانسه) تهیه کند زیرا تکنیکهای خالص سازی آنها بهتر است و در ضمن اثر سازی آسپیرینهای فرانسوی و خارجی بهتر از ایرانی است زیرا وقتی داخل بدن می شوند سریع پخش می شوند و باز می شوند و اثر میکند به ثمر رساندن یک دارو کاریک روز نیست و حاصل 20 سال کار مداوم است وقتی سنتز دارو را انجام دادند روی حیوانات امتحان می کنند اثرات مثبت و جانبی آن را بررسی می کنند و همین طور باید دوز ان را امتحان کرد و بهترین دوز را انتخاب کنند و نتیجه این موارد تهیه دارویی خوب است و جدید .

آلی : سنتزهای آلی به منظور بکارگیری این آموخته های شیمی باید یکسری مبانی تعریف را بدانیم .

تعریف شیمی دارویی :

بر اساس تعریف (الیوت)ULYOT شیمی دارویی رشته ای است که اصول شیمی و زیست شناسی را به کارگرفته و دانشی می آفریند که در آن مواد درمانی حاصل می گردد نتیجه اینکه شیمی دارویی دان نه تنها باید یک شیمی آلی دان قابلی باشد بلکه باید اطلاعات اصولی در علوم زیستی به خصوص بیوشیمی و فارموکولوژی داشته باشد .

فارماکولوژی : مطالعه اثر مولکولهای مختلف بر روی انسان .

ارتباط شیمی دارویی با علوم دیگر به این ترتیب می باشد :

طب داخلی ، داروسازی و بیوفارماسی ، زهرشناس و آسیب شناسی ، فارماکولوژی ، شیمی و بیوشیمی ، زیست شناسی و میکروب شناسی ، شیمی دارویی .

در یک همکاری تنگاتنگ مرتبط به مهم این تخصصهاست که دارو ساخته می شود اگر هر کدام از این ارتباطها نباشد دارو مناسب نیست . دانش بیوشیمی ایده اولیه را می دهد که چه ساختارهایی دارای مضرات کلی و شناخت شده بر روی ژنهای وراثت یادگیری و بینایی و .... است .

از نظر زیست شناسی و ... باید بررسی شود بعضی ساختارها شاید بتوانند ایجاد کننده و رشد دهنده میکروبها باشند این دارو باید توسط فارماکولوژی تست شود که اثر دارد یا نه ؟ بعد دکتر دارو ساز توسط دانش بیوفارماسی بررسی می کند زهرشناسی و آسیب شناسی این است که ایجاد سموم نکنند و اثرات جانبی نداشته باشد .

طبقه بندی داروها :

به دو صورت کلی انجام می شود :

الف) طبقه بندی بر اساس ساختمان شیمیایی

این طبقه بندی در گذشته به طور گسترده ای بکار گرفته شده است و هنوز هم برخی از مولفین این نوع طبقه بندی را بکار می برند . بر اساس این نوع طبقه بندی داروها در یک یا چند بخش از گروههای شیمیایی به شکل زیر قرار می گیرند .

استالها RCOOH+2ROH"RCHOORR

همی استالR- CHOOHR  " RCOOH+ROH

استالها ، اسیدها ، الکلها ، آمیدها ، آمینها ، آمینواسیدها ، آمینوالکلها ، آمینواترها ، آمینوکتونها ، ترکیبات آمونیوم ، انولها ، استرها ، اترها ، ترکیبات هالوژن دار مانند هیوسین ، لاکتامها (آمیدحلقوی) راههایی که ما از شر کلیه ناخالص خلاص می شویم که یک راه آن این است .

نمکهای آمونیوم در آب محلول می باشند شرط آن این است که ما سر ملکول را آنقدر حجیم نکنیم که نتواند عبور کند که همان نظریه فیشر می باشد که ازت را هم معمولاً به صورت نمکهای آمونیوم در می آورند .

ب) طبقه بندی دارو بر اساس اثر فارماکولوژیک

فارماکولوژی : بررسی اثر ملکولهای مختلف بر روی بدن موجود زنده .

1-    مواد فارماکودینامیکی که در بیماریهای غیرعفونی برای اصلاح اعمال غیرطبیعی بدن بکار برده می شود .

2-    مواد شیمی درمانی که برای بیماریهای عفونی بکار می رود .

3-                       ویتامین ها

4-                       هورمونها

که باز هر کدام از این موارد تقسیم بندی خاص خودش را دارد مثلاً در بین مواد فارماگودنیامیکی گروههای زیر را داریم :

داروهایی که بر دستگاه اعصاب مرکزی اثر می گذارند ، داروهایی که دستگاههای عصبی محیطی را تحریک می کنند و یا باز می دارند ، داروهایی که اصولاً در دستگاههای قلبی ، عروقی و کلیوی اش می گذارند ، به  طور کلی درد یا عفونی است و یا غیرعفونی .

داروهایی که اثر فارماکولوژی می گذارد و یک دینامیسم را ایجاد می کند و آن درد را درمان می کند که عفونی نیست . داروهای عفونی بارزترین علامتش تب است (تب ناشی از سرماخوردگی و تب ناشی از سرطان) و روش مبارزه با تب را شیمی درمانی گویند . سرطان از بهم خوردن نظم درون مولکولی (دورن سلولی) بوجود می آید . بنزن و آزبست به شدت سرطان زا می باشد . بنزن اگر از طریق پوست وارد شود باید متابولیز شود . یعنی سوخت و ساز شوند و دفع شوند . بنزن در فاز اول متابولیسم خود اکسید می شوند و اپواکسید می شوند و در اینجا ناپایدار است پس در خون باید نوکلئوفیلهای بوجود آید تا این حلقه را باز کند . اگر در زمان تکثیر سلولی اتفاق افتد نظم آنها بهم می ریزد و سرطان بوجود می آید . بیماریهای عفونی موادشان شیمی درمانی است .

دانلود کارآموزی صنایع شیمیایی شرکت کشت و صنعت گرگان (یک و یک ) سیستم سردخانه و تصفیه‌خانه

کارآموزی صنایع شیمیایی شرکت کشت و صنعت گرگان (یک و یک ) سیستم سردخانه و تصفیه‌خانه شرکت کشت و صنعت گرگان، یکی از واحدهای تولید گروه دشت مرغاب (یک و یک) می‌باشد گروه تولیدی دشت مرغاب در واقع به عنوان بنیانگذار صنعت کنسروسازی با سابقه‌ای بر یک ربع قرن در ایران است که تولیدات آن با مارک (یک و یک) در داخل و خارج کشور توزیع می‌شد

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	499 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	84

فهرست 

مقدمه.. 3

تاریخچه:.. 4

مشخصات کلی شرکت کشت و صنعت گرگان:.. 5

ساختار سازمانی شرکت کشت و صنعت گرگان:.. 5

طرح‌های توسعه‌ای در دست اقدام.. 9

آمار کارکنان شرکت در سال‌های 77.78 به تفکیک.. 11

نمودار تولید سالیانه شرکت از سال 1372 لغایت 1378.. 12

خط تولید خلال نیمه سرخ و منجمد سیب‌زمینی (فرنج‌فرایز).. 12

توضیحی مختصر درمورد سردخانه:.. 12

سیکل زیر صفر:.. 12

سیکل تبرید:.. 12

1) کمپرسور:.. 12

2) سپراتور:.. 12

3) کندانسور:.. 12

4) رسیبل:.. 12

5) اواپراتور:.. 12

6) شیرهای فشارشکن:.. 12

سیکل تونل انجماد:.. 12

سیکل بالای صفر:.. 12

اهداف کارآموزی.. 12

فصل اول.. 12

انواع محصولات و نحوه تولید آن در شرکت.. 12

فصل دوم.. 12

تعاریف و آشنایی با اصطلاحات.. 12

فصل سوم.. 12

سیستم تولید بخار (Steam Generation).. 12

اجزاء مربوط به سیستم (System Components).. 12

دیگ لوله آتشی (Fire tube):.. 12

دیگ بخار (Boilers):.. 12

بدنه اصلی دیگ:.. 12

وسایل جانبی:.. 12

محل و شرایط نصب دیگ:.. 12

سیستم هدایت سوخت:.. 12

آشنایی با آب و ناخالصی‌های آن (Introduction to water and to impurities):.. 12

مشکلات آب صنعتی (Industrial water problems):.. 12

منبع آب تغذیه:.. 12

شرایط آب تغذیه:.. 12

توضیح مختصری در مورد سختی‌گیرها:.. 12

خوردگی:.. 12

کنترل خوردگی:.. 12

1. انتخاب سوخت:.. 12

خوردگی ناشی از خاکستر سوخت مایع:.. 12

علل ایجاد عیوب در دیگ‌های بخار.. 12

تشکیل رسوب:.. 12

لوله‌کشی عبور بخار:.. 12

دستورالعمل راه‌اندازی دیگ‌های بخار:.. 12

عملیاتی که باید در هر شیفت انجام گیرید (برنامه روزانه):.. 12

برنامه هفتگی دیگ‌های بخار:.. 12

برنامه ماهانه:.. 12

برنامه فصلی:.. 12

روش‌های تمیزکاری:.. 12

خاموش کردن دیگ برای مدتی کوتاه:.. 12

خاموش کردن دیگ برای مدتی طولانی:.. 12

عیوبی که ممکن است در سیتسم کار بوجود آید:.. 12

جدول شماره 1.. 12

 

مقدمه

شرکت کشت و صنعت گرگان، یکی از واحدهای تولید گروه دشت مرغاب (یک و یک) می‌باشد. گروه تولیدی دشت مرغاب در واقع به عنوان بنیانگذار صنعت کنسروسازی با سابقه‌ای بر یک ربع قرن در ایران است که تولیدات آن با مارک (یک و یک) در داخل و خارج کشور توزیع می‌شد.

گروه تولیدی دشت مرغاب، با گستردگی در جنوب (شرکت دشت مرغاب) و شمال (شرکت کشت و صنعت گرگان) و غرب (شرکت ارومدشت ارومیه) به عنوان بزرگترین صنعت تبدیلی محصولات باغی و زراعی کشور مطرح می‌باشد و علاوه بر بخش صنعتی، موسسات و واحدهای کشاورزی نیز در زیرمجموعه آن مسئولیت تامین مواد اولیه مرا بر عهده دارند.

تاریخچه:

شرکت کشت و صنعت گرگان در تاریخ 21/12/1351 تاسیس و تحت شماره 340 در اداره ثبت اسناد گرگان به ثبت رسیده است و در تاریخ 7/12/1355 پروانه بهره‌برداری آن به شماره 395/40 به امضاء وزارت صنایع و کشاورزی وقت تحت عنوان کشت و صنعت صادر گردیده است و مرکز اصلی آن در گرگان و فعالیت اصلی آن بر اساس ماده 3 اساسنامه عبارت است از انجام کلیه عملیات مربوط به کشت و صنعت و انجام هرگونه فعالیت‌های مربوط به تولید، تبدیل و عرضه و فروش محصولات اصلی و فرعی و همچنین بهره‌برداری از سردخانه به ظرفیت سه هزار تن است.

این واحد در مجموعه گروه تولیدی دشت مرغاب (یک و یک) که قبل از انقلاب اسلامی متعلق  به بخش خصوصی بود، پس از پیروزی شکوهمند انقلاب اسلامی تا سال 1366 در اختیار سازمان صنایع ملی قرار داشت و در حال حاضر سهامی عام می‌باشد.

مشخصات کلی شرکت کشت و صنعت گرگان:

موقعیت مکانی شرکت کشت و صنعت گرگان در مسیر جاده ارتباطی مازندران ، خراسان در شهرستان گرگان با مساحت 108265 متر مربع واقع شده است که کل مساحت زیر بنایی جهت ساختمان  وتاسیسات تولید بالغ بر16700 متر مربع بوده که شامل بخشهای اداری، تولیدی، خدماتی، انبارهای سردخانه میباشد.

از جمله ویژگیهای منحصر به فرد شرکت کشت و صنعت گرگان در منطقه و حتی در سطح کشور وجود سردخانه هایی با ظرفیتی اسمی سه هزار تن است که در جوار سالنهایی تولیدی بوده و دارای 14 اطاق با ظرفیت 250و125 تن میباشد.

ظرفیت اسمی کشت و صنعت گرگان بالغ بر پانزده هزار تن در سال بوده که باتولید محصولات متنوع تا بیست و پنج نوع ‍را شامل می گردد،در فصول مختلف سال صورت می پذیرد.

ساختار سازمانی شرکت کشت و صنعت گرگان:

شرکت سهامی خاص کشت و صنعت گرگان از نظر سازطمانی از بخشهای زیر تشکیل شده است که در ادامه در خصوص هر بخش توضیحات مختصری به استحضار میرساند.

هیت مدیره:

        تعداد اعضای هیت مدیره پنج نفر بوده که از میان اساتید دانشگاه، مدیران صنعتی و کارشناسان  مالی و بانکی انتخواب شده اند.

مدیر عامل:

 برابرقانون تجارت مدیریت اجرایی شرکت رابه عهده دارد و در حالی حاضر مدیر عامل وقت کارشناس ارشد صنایع غذایی میباشد واز نظر اجرایی مسولیت هماهنگی و راهبری سایر بخش ها را عهده دارد.

واحد داری:

این واحد امور مربوط به برنامه ریزی و ارائه خط منشی اجرایی امور ادارب و پر سنلی شرکت، نظارت بر اجرای قوانین و آئین نامه های پر سنلی و استخدام و غیزه ... را بعهده دارد.

واحد بازرگانی:

این واحد امور مربوط به برنامه ریزی ونظارت یر امور قسمتهای خرید های داخلی و خارجی و فروش محصولات، تدوین مقررات وروشهای کار در قسمت تحت سرپرستی و کنترل لازم جهت اجرای آنها بنحو مطلوب را بعهده دارد.

واحد امور مالی:

این احد علاوه برنامه برنامه ریزی و نظارت بر امور قسمتها به کنترل کلیه اسناد دریافتی و پرداختی و عملیات حسابداری مالی،تنظیم صورت حسابهای مالی وتنظیم بودجه را به عهده دارد.

واحد کشاورزی:

‍ شرکت کشت و صنعت گرگان در سطح حدود 147 هکتاراز ارضی کشاورزی منطقه گرگان و گنبد به صورت مستقیم اقدام به فعالیتهای کشاورزی با روش‌های مکانیزه و متد جدید کاشت، داشت و برداشت می‌نماید و از این طریق همه ساله مقداری از مواد اولیه مورد نیاز خود را تامین می‌نماید.

واحد انبارها:

با توجه به ضرورت و اهمیت نقش نگهداری در صنایع تبدیلی واحد انبارهای شرکت کشت و صنعت گرگان با مساحتی بالغ بر 7450 متر مربع و فضای سردخانه این به مساحت 2244 مترمربع به ارائه خدمات و تغذیه خطوط تولید و عرضه و تحویل محصولات ساخته شده بر شبکه وسیع پخش اقدام می‌نماید.

واحد کنترل کیفی:

 به دلیل حساسیت بسیار زیاد مواد غذایی تبدیلی و توجه ویژه به کیفیت ظاهری و باطنی محصولات تولیدی و همچنین به منظور تحقق اهداف از پیش تعیین شده، در خصوص تولید محصول، درجه یک شرکت کشت و صنعت با بکارگیری نیروی مجرب و کارآزموده در واحد کنترل کیفی کلیه  مراحل قبل، در جریان و تولید را با روش‌ها و دستگاه‌های جدید آزمایشگاهی کنترل و آزمایش نموده و بدین منظور تعداد 6 کارشناس در رشته‌های مهندسی صنایع غذایی میکروبیولوژی و کشاورزثی را به خدمت گرفته است. شایان ذکر است یکی از رموز موفقیت محصولات یک و یک و رضایت مشتری از این محصولات، توجه بسیار زیاد به امر کیفیت می‌باشد.

واحد تعمیر و نگهداری

این واحد به منظور سرویس‌دهی به واحد تولید، بکارگیری، تکنولوژی جدید و تعمیرات منظم و دوره‌ای با انجام برنامه‌های بازسازی سالانه و آماده‌سازی خطوط تولید در جهت افزایش ظرفیت و بقای فعالیت‌های فصلی تولید محصولات فعالیت می‌نماید.

واحد تولید

این واحد امور مربوط به تنظیم و ارائه برنامه تولید و نظارت بر اجرای عملیات طرح‌های توسعه و اصلاح خط تولید هماهنگی با واحدهای دیگر و تولید محصولات بر اساس برنامه پیش‌بینی شده را بر عهده دارد.

واحد تحقیق

این واحد در سال 1371، به عنوان یکی از بخش‌های اصلی ساختار شرکت کشت و صنعت گرگان به تصویب رسید و آنچه در فرآیند شکل‌گیری و ایجاد بخش حائز اهمیت می‌باشد، این است که ابتدا، اعتقاد و باور ظهور و فعالیت این واحد در قالب احساس نیاز شکل گرفت و پس از نمود بخشیدن به برخی از فعالیت‌های تحقیق و توسعه از قبیل برنامه‌ریزی و اجرای برنامه بازسازی خطوط تولید، بنیه کارشناسی شرکت از طریق استخدام نیروهای متخصص، ارتقاء در سطح دانش فنی با استفاده لز تکنیک‌ها و روش‌های آموزشی و به فعل رساندن ایده‌های مربوط به محصول جدید، گنجاندن آن در برنامه پیش‌بینی تولید به ایجاد یا تاسیس این واحد اقدام گردید.

این واحد هم اکنون به طور فعال در چهار بخش تحقیقات صنعتی، کشاورزی، مالی و بازرگانی و مهندس نیروی انسانی و آموزشی انجام وظیفه می‌نماید و طی ارتباط مستمر با دانشگاه‌های معتبر کشور جدیدترین اطلاعات را دریافت داشته و از اساتید مربوط در قالب مشاورین تحقیق مدد می‌گیرد.

طرح‌های توسعه‌ای در دست اقدام

1. افزایش ظرفیت خط رب گوجه‌فرنگی و بسته‌بندی اسپتیک:

با توجه به پتانسیل بالای منطقه در تولید گوجه‌فرنگی، سالانه بالغ بر 130000 تن، به طور متوسط بالغ بر 2000 تن گوجه‌فرنگی در روز می‌باشد. با عنایت به فرمایشات مقام معظم رهبری مبنی بر جایگزینی ارز حاصل از صادرات غیرنفتی به جای ارز حاصل از فروش نفت خام و همچنین در جهت تحقق سیاست توسعه صادراتی دولت محترم جمهوری اسلامی ایران، در نظر است  نسبت به افزایش ظرفیت حدود 300 تن دیگر گوجه‌فرنگی در روز و با ارتقاء تکنولوژی بسته‌بندید رب گوجه‌فرنگی در بسته‌های اسپتیک، مطابق با نیازهای بازارهای بین‌المللی، به طوری که رب گوجه‌فرنگی استرلیزاسیون کامل در کیسه‌های آلومینیومی بسته‌بندی و به اکثر نقاط جهان صادر گردد.

2. دو مداره نمودن اطاق‌های سردخانه:

با توجه به تولید محصولات منجمد شده، سردخانه فعلی گنجایش ظرفیت محصولات تولید شده منجمد را نداشته و در این راستا تصمیم به دو مداره نموده 5 اتاق از سردخانه موجود با افزایش ظرفیت 1250 تن دیگر را داریم.

3. صنایع تبدیلی فرآورده‌های آبزی:

با توجه به اهمیت موضوع توسعه صنایع مورد استفاده صنایع تبدیلی و قرار گرفتن این واحد در کنار دریای پربرکت خزر و پتانسیل بالای استان جهت پرورش آبزیان آب شیرین، واحد تحقیق و توسعه شرکت با انجام سلسله تحقیقات در زمینه عمل‌آوری فرآورده‌های آبزی اقدامات موثری را جهت تبدیل ماهی کیلکا و ماهی‌های پرورشی آب گرم (فیتوفاک) و میگو انجام داده است که تولید آزمایشی آنها انجام شده و انشاءاله در آینده نزدیک بر تجهیز نمودن سالن تولید و نصب ماشین‌آلات مورد نیاز به تولید انبوه خواهیم رسید.

4. اجرای پروژه تصفیه‌خانه فاضلاب صنعتی:

پروژه احداث تصفیه‌خانه صنعتی شرکت، یکی از بزرگترین تصفیه‌خانه‌های موجود در کارخانجات استان می‌باشد. ظرفیت عملی تصفیه‌خانه بر اساس اطلاعاتی نظیر وضعیت پرسنلی و برنامه کار، ظرفیت تولید و تنوع آنها در کارخانه، برنامه زمانی تولیدات مختلف، منابع تامین آب مصرفی و میزان مصرف آب در فصول مختلف در بالاترین پیک کاری در حدود 2400 مترمکعب در شبانه‌روز درنظر گرفته شده و هدف از اجرای این پروژه و احداث تصفیه‌خانه، حفظ کیفیت پساب تصفیه شده خروجی در حد استاندارد و ضوابط موجود به منظور امکان استفاده مجدد از آن در آبیاری فضای سبز کارخانه و یا زمین‌های زراعی اطراف، پستشوی مواد اولیه مصرفی (شستشوی اولیه)، شستشوی محوطه کارخانه و کف سالن‌ها، شستشوی دستگاه‌ها و سبدهای مورد استفاده و نهایتاً در صورت لزوم دفع آن به مسیر رودخانه فصلی مجاور شرکت می‌باشد.